Bei FLACHGLAS sorgt eine Kultur der operativen Exzellenz für kontinuierliche Modernisierungen. „Das jüngste Glaston ProL Upgrade für unsere 50 Jahre alte Laminieranlage hat uns geholfen, die Leistung zu steigern, Energie zu sparen und die Produktion auf Knopfdruck zu automatisieren“, sagt Martin Geiß, Technischer Leiter bei FLACHGLAS Wernberg.

FLACHGLAS hat an seinen drei Standorten in Deutschland kontinuierlich in neue Technologien investiert. Auf diesem Weg hat der langjährige Partner Glaston die Modernisierungsinitiativen des Unternehmens aktiv unterstützt und Anlagen geliefert.

Noch bevor das bisherige Gemeinschaftsprojekt zur Modernisierung der beiden Vorspannanlagen von FLACHGLAS im Februar 2023 abgeschlossen wurde, liefen die Planungen für die nächste Modernisierung am Standort Wernberg in Bayern auf Hochtouren.

Dieses Mal lag der Schwerpunkt auf der alten Laminieranlage des Unternehmens, die seit den 1970er Jahren ein Eckpfeiler des Betriebs ist. Ziel war es, sie mit der ProL-Technologie von Glaston zu modernisieren, um Effizienz- und Nachhaltigkeitsstandards zu erfüllen und gleichzeitig ihre einzigartigen Fähigkeiten zu erhalten.

In 15 Tagen wieder voll einsatzfähig

FLACHGLAS brauchte viel Mut, um Änderungen an dieser Linie vorzunehmen. Im Laufe der Jahre hat das Unternehmen auf dieser Linie eine große Anzahl von Spezialglas-Produkten entwickelt, die ein beträchtliches Fachwissen erfordern. FLACHGLAS wollte sicherstellen, dass die Qualität dieser Spezialprodukte nach der Umstellung nicht beeinträchtigt wird.

Bei der Aufrüstung wurden die alten Heizkammern und beide Presswalzenpaare durch nur eine Heizkammer und ein Walzenpaar ersetzt sowie ein Berichtssystem und ein Thermoscanner hinzugefügt. Die Ergebnisse übertrafen alle Erwartungen.

Im Januar 2024 war die Anlage in nur 15 Tagen wieder in Betrieb – inklusive Schulung des Bedienpersonals und sogar einer erfolgreichen Abnahmeprüfung mit Spezialprodukten.

Mitarbeitende befähigen, Effizienz steigern, Energie sparen

Der „geteilte Antrieb (Split Drive)“, eine bahnbrechende Funktion des Upgrades, hat sich bereits bezahlt gemacht. Zwei Antriebe ermöglichen es, dass ein neues Sandwich in die Heizkammer einfährt, wenn das vorherige die Mitte erreicht hat, selbst wenn die Sandwiches leicht unterschiedliche Dicken haben. Das verkürzt die Wartezeit der Mitarbeitenden im Reinraum und erhöht die Kapazität erheblich. Auch eine Vorsortierung nach Sandwichdicke ist nicht mehr nötig, ein Arbeitsschritt entfällt.

Auch die Eingriffe des Personals in die Steuerung und Eingabe der Prozessparameter wurden deutlich reduziert, wenn nicht sogar ganz eliminiert. Die Mitarbeitenden müssen nur noch bei speziellen Produkten die Parameter manuell eingeben. Die meisten Produkte werden automatisch hergestellt, wobei das System die richtigen Parameter einstellt.

Alle im Werk sind davon begeistert. „Wir drücken einfach einen Knopf und müssen uns nicht mehr um die Einstellungen kümmern. Wir erhalten eine konstante und einwandfreie Qualität am Ende der Linie“, sagt Julian Lobinger, Projektleiter Technik. „Trotz der anspruchsvollen Natur unserer Produkte ist dieser Modus zu 90 % zuverlässig und garantiert uns eine gleichbleibende Kapazität und Qualität.“

Die verbesserten Produktionsmöglichkeiten erstrecken sich auch auf die für den Standort Wernberg wichtigen Bereiche Fahrzeug- und Eisenbahngläser. FLACHGLAS kann diese Gläser nun deutlich schneller produzieren.

„Auch bei den Heizkosten konnten wir mit unserer neuen Anlage 80 % einsparen. Das ergibt derzeit einen Durchschnitt von 0,02 kWh/kg Glas – ein absoluter Spitzenwert“, unterstreicht Julian Lobinger.

Die Vorteile neuer Lösungen nutzen

Die Begeisterung von FLACHGLAS erstreckt sich auch auf das neue Berichtssystem und die Wärmebildkamera. „In der Vergangenheit wussten wir wenig über unsere Produktion“, sagt Alexander Frey, Produktionsstufenleiter Architektur. „Mit dem Berichtssystem können wir die Produktionsdaten auswerten. Das macht auch die Fehlersuche sehr einfach.“

Er ergänzt: „Die Wärmebilder sind eine enorme Hilfe bei der Qualitätskontrolle, da das Bedienpersonal die Temperatur jedes einzelnen Sandwichs leicht erkennen kann. Zuvor waren sie auf gelegentliche manuelle Messungen angewiesen.“ 

Beseitigung von Problemen aus der Vergangenheit

Obwohl die Grenzen des Systems noch erprobt werden, hat FLACHGLAS bereits einige seit längerer Zeit bestehende Probleme aus dem Weg geräumt. Das lästige Problem der Blasenbildung, insbesondere bei beschichtetem Glas, großen Formaten und Mehrfachaufbauten, ist nun weitgehend gelöst.

Die Kombination verschiedener Folien, die ebenfalls Kopfzerbrechen bereitete, ist nun ohne zusätzlichen Aufwand standardisiert. Selbst Mehrfachaufbauten – und zwar alles bis zu einer Sandwichdicke von 70 mm – können nun standardmäßig und in guter Qualität hergestellt werden, was die Ressourcen stark entlastet.

Neue Entwicklungen an der Produktionslinie haben auch die automatische Herstellung von Laminaten mit SentryGlas™-Zwischenschichten von nur 0,89 mm Dicke ermöglicht. Diese Fähigkeit stellt einen bedeutenden Fortschritt im Prozess der Herstellung von Hochleistungs-Sicherheitsglas dar.

Neues Projekt wird folgen

In Anbetracht dieses Ergebnisses lag es auf der Hand, auch die zweite Laminieranlage des Unternehmens mit Glaston aufzurüsten.

Dem aktuellen Trend nach SentryGlas ™ für große Formate und Multiaufbauten folgend, wird das neue Projekt auch Glastons patentiertes Konvektions-Kontrollsystem verwenden, das speziell für mehrschichtige SentryGlas™ Laminate geeignet ist. Die Herstellung dieses Glases ohne Vakuumierung reduziert die manuelle Arbeit und die mit der Vakuumverpackung verbundenen Kosten erheblich.

„Wir wissen, was die Anlage leisten kann, wie viel Energie wir sparen und wie einfach das Verfahren für unsere Mitarbeitenden ist. Daher war es nicht schwer, dem neuen Projekt Priorität einzuräumen und die erforderliche Investition von der Geschäftsleitung genehmigen zu lassen“, freut sich Martin Geiß bereits heute auf die erfolgreiche Umsetzung.